寶馬汽車如何制造出來，激光焊接技術(shù)必不可少

汽車是如今較主要的交通工具沒有之一，盡管隨著科技的進(jìn)步，很多代步工具相應(yīng)進(jìn)去市場但始終還是無法取代汽車，仿佛人們對汽車有著某種情有獨(dú)鐘的情愫。但其實我們所熱愛的汽車的制造對絕大多數(shù)的人來說就很陌生了。拋開繁瑣的仔細(xì)步驟，造車可以可以歸納為4個步驟，其中，激光焊接技術(shù)在整個造車的過程中尤為至關(guān)重要。下面我們看看造車是由哪4步驟。

**步：沖壓車間

進(jìn)入華晨寶馬新大東工廠就能看到?jīng)_壓車間了（press shop）。沖壓車間主要是用于制作汽車的板料，也就是白車身上那些表面光滑的金屬半成品。

在沖壓車間之中，板料從入庫到庫存，再到涂料就占了整個車間的一大半，反而中間的沖壓機(jī)并沒有使用很多占地資源。新大東工廠的沖壓機(jī)采用的是舒勒（schuler）流水線，與以往相反，這套沖壓系統(tǒng)的分本控制是非常優(yōu)秀的，即使就在3、4米遠(yuǎn)處，也絲毫聽不到?jīng)_壓過程中的噪音。

作為工業(yè)4.0的生產(chǎn)工廠，沖壓過程是完全自動化的。上料過后的板料，完全不需要經(jīng)過人手，就可以抵達(dá)尾線質(zhì)檢。理論上來說，這應(yīng)該是國內(nèi)較快的生產(chǎn)線。

在沖壓車間之中，寶馬新5系Li的模具重量為38t，然而其精度能達(dá)到0.02mm，也就是3分之1頭發(fā)絲直徑的精度。

新大東工廠的沖壓車間還有一套能量再生系統(tǒng)，這是為了降低生產(chǎn)成本而準(zhǔn)備的。對比其他車間，沖壓車間的能量消耗非常大，因此，這套能量循環(huán)系統(tǒng)就成為了大東工廠進(jìn)入工業(yè)4.0的門票。

第二步：車身車間

顧名思義，車身車間就是制作白車身的車間。在這個過程中，機(jī)械臂隨處可見。因為寶馬新5系Li車身比上一代減輕了約170瓶水的重量，所以寶馬需要更高效的鋼材和鋁材搭配。以單個后門重量來說，新一代5系的后門重量為8.7公斤，而舊5系為16公斤。

新5系后門所選用的材料為鋁合金，而舊5系為合金鋼。這也就意味著，新5系的后門在塑造過程中，除了要涂膠、卷邊，還需要柳接、無釘柳接、壓接螺母。較值得一提的是，寶馬新5系并沒有采用傳統(tǒng)的電焊焊接結(jié)束，而用的是激光焊接技術(shù)。

激光焊接不會像電焊焊接那樣在成品上留下一道“傷疤”，同時激光焊接的善后工作也相對較少。更美觀而且節(jié)省了時間成本。

車身車間的較后一步仍然是質(zhì)檢，不過這里的質(zhì)檢也非常“工業(yè)4.0”。新大東工廠的質(zhì)檢方式是激光質(zhì)檢，通過工作人員手持的掃描儀，電腦中會構(gòu)建被質(zhì)檢產(chǎn)品的三維模型。這種激光掃描的結(jié)果擁有更高的精度，更容易發(fā)現(xiàn)問題。

第三步：涂裝車間

這回就不是顧名思義了，而是名不副實。涂裝車間所做的事情不只是給白車身一點顏色看看，還要讓車身具有防腐性、防水性、防石擊、高強(qiáng)度、隔噪音、表面光澤，以及防紫外線能力。所以，新5系Li白車身在這里要經(jīng)過：預(yù)處理、電泳、電泳烘干、防撞梁打膠、空腔注蠟、發(fā)泡、細(xì)密封、底部密封、密封烘干、面漆、面漆烘干、清漆等等。

新5系Li配色集錦

但是，寶馬涂裝車間是不會產(chǎn)生修補(bǔ)的，其奧妙就在于新大東工廠的在線工藝控制。傳統(tǒng)色漆（basecoat）過程中，是不存實時監(jiān)控的，所以才會在車身離開烘干爐后需要修補(bǔ)。新大東工廠采用實時監(jiān)控的后臺系統(tǒng)，不單不會產(chǎn)生修補(bǔ)，還能實現(xiàn)膜厚的精度控制，保證了油漆性能。

新大東涂裝車間在工業(yè)4.0的配合下，能源消耗、水消耗、揮發(fā)性有機(jī)化合物排放以及廢水排放都相對較少。

鑒于衛(wèi)生需求，涂裝車間是不允許游客進(jìn)入的，即使是我這么愛干凈的人也不例外。

第四步：總裝車間

總裝車間生產(chǎn)的就是成品汽車了，和傳統(tǒng)工廠相比，大東工廠的總裝車間采用了數(shù)字化生產(chǎn)系統(tǒng)。質(zhì)檢、物流、設(shè)備管理均聯(lián)網(wǎng)完成。以無線安燈系統(tǒng)為例，員工和段長通過此系統(tǒng)串聯(lián)，一方面能保證員工按照生產(chǎn)節(jié)拍輸出質(zhì)量穩(wěn)定，另一方面可以通過數(shù)據(jù)分析來預(yù)測潛在危險，并進(jìn)行主動防范。

在總裝車間之中，寶馬也采用了大數(shù)據(jù)分析。所有關(guān)鍵工序都采用較高精度的電子控制系統(tǒng)，每天會產(chǎn)生14萬次的打緊數(shù)據(jù)，同樣也是用來預(yù)防質(zhì)量危險。

在總裝車間之中，量產(chǎn)工裝卡具是用3D打印技術(shù)制作而成的，通過工程橡膠取代了傳統(tǒng)的合金材料。在質(zhì)量上減輕了6KG。